Implementar o OEE de forma correta pode trazer vários benefícios e também identificar facilmente áreas problemáticas em linhas de produção, lhe ajudando assim a fazer as alterações corretas para melhorar a produção. Com isso, existem erros comuns que podem fazer com que você não tenha aproveitado todas as vantagens do OEE e não se preocupe existem até 3 formas de se calcular OEE.
 
1 – Focar na pontuação e não nas perdas
O valor do OEE vem das perdas subjacentes como; Perdas de disponibilidade, desempenho, qualidade e outros. Ao tomar medidas para reduzir ao máximo essas perdas, sua pontuação logicamente aumentará e sua capacidade de produção com certeza irá ter boa melhora. Pense no OEE como medida de melhoria em vez de somete um KPI.
 
2 – Uso da velocidade padrão em vez da capacidade nominal
O termo velocidade de projeto/capacidade nominal é nada mais nada menos que a velocidade de produção indicada pela máquina. Essa pode ser considerada a maior velocidade possível especificada sob condições ideais.
 
3 – Coleta excessiva de dados
Sempre tente manter sua coleta de dados OEE o mais simples que conseguir. Muitos gerentes costumam definir limites de tempo de inatividade (tempo de detecção de paradas) tão baixos que podem gastar muito tempo dos operadores coletando dados do que realmente operando a máquina. Obviamente o trabalho do operador é operar a máquina, pedir para que eles coletem muitos dados detalhados levará a dados com qualidade ruim ou baixa produtividade.
 
5 – Ignorar o tempo de setup
Setup é uma parte essencial do processo de produção. Tempo de setup é tempo perdido – tempo que poderia ter sido gasto na fabricação de produtos. Ignorar esse tempo pode ocultar a oportunidade de aumentar a produção e de trabalhar em maneiras para reduzir tempo de troca.