As perdas de produção podem afetar pequenas e grandes empresas e geralmente resultam de problemas inesperados que surgem durante o que deveria ser um processo de fabricação de rotina. O tempo é adicionado ao processo, ou o número de itens produzidos fica aquém das metas, devido a problemas relacionados a mau funcionamento de máquinas, escassez de suprimentos, erro humano, clima e outros problemas que as empresas têm diferentes habilidades de controlar. No entanto, medidas podem ser tomadas para minimizar as perdas, juntamente com seu impacto financeiro, por meio de um planejamento adequado.

Problemas de tempo ocioso

Observa-se que problemas de tempo ocioso podem ser causados ​​por quebras de máquinas, escassez de materiais e problemas vinculados a configurações e ajustes necessários de equipamentos durante o processo de produção . A produção é interrompida devido ao equipamento que falha porque não foi mantido ou reparado adequadamente, e para reiniciá-lo pode exigir a chamada de técnicos de serviço ou dar tempo ao equipamento necessário para aquecer.

Problemas de velocidade

A velocidade de processamento pode ser prejudicada por breves, às vezes frequentes, paradas que prejudicam o fluxo geral de produção. Isso inclui encravamentos, encravamentos de componentes e percalços que ocorrem quando, por exemplo, um item cai ou fica posicionado de forma a bloquear um sensor principal ou ponto de acesso de entrega.
essas paradas normalmente duram menos de cinco minutos e não requerem pessoal de manutenção, mas podem somar em termos de perda de tempo de produção.

Rejeições de produção

Por causa de um mau funcionamento do equipamento ou erro de processamento, grandes quantidades de produto podem ficar abaixo dos padrões aceitos e precisam ser rejeitadas. Isso pode acontecer quando o maquinário não foi configurado ou aquecido adequadamente antes do início do processamento. Também podem ocorrer contratempos devido a erro humano na montagem manual de certos componentes. Os rejeitos podem precisar ser descartados, descartados ou reciclados. Rastrear quando ocorrem rejeições – por exemplo, durante um certo turno de trabalho ou execução de produção – pode ajudar a identificar padrões que estão causando os problemas e restringir incidentes semelhantes no futuro.

Medidas de Prevenção

O rastreamento de cronogramas de manutenção, tempos de configuração de máquinas e outros elementos de produção podem evitar problemas. Os padrões viáveis ​​remontam aos dias das primeiras linhas de montagem de automóveis de Henry Ford no início do século 20, posteriormente aprimoradas pelas montadoras japonesas. O muito emulado processo de fabricação “enxuto” da Toyota Motor Corp. visa eliminar completamente o desperdício. Quando surge um problema, o equipamento para imediatamente, evitando que produtos defeituosos sejam produzidos. A Toyota também implanta um conceito “just in time”, no qual cada etapa do processo produz apenas o que é necessário para a próxima etapa, em um fluxo contínuo.