Esta é uma pergunta que ouvimos muito quando estamos em fábricas e minas ao redor do mundo. A resposta curta a essa pergunta é que você deve usar sua experiência e bom senso apoiados por uma estrutura de decisão lógica.
Vamos começar definindo o que queremos dizer com inspeções. As inspeções incluem todas as inspeções objetivas e subjetivas.

• Inspeções objetivas (medimos algo) por observação ou uso de um instrumento. Os instrumentos podem incluir analisador de vibração, câmera infravermelha, voltímetro, medidor de fluxo ou ultrassônico.

• Inspeções subjetivas são aquelas inspeções de olhar-ouvir-sentir-cheirar. Para definir a frequência de suas inspeções de manutenção preventiva, você precisa entender o que é o período de desenvolvimento de falha (FDP).

Período de revelação de falha (FDP) (Ou curva PF)

O FDP é o período de tempo desde o momento em que é possível detectar uma falha até que ocorra uma avaria. Uma falha ocorre quando um sistema ou equipamento está operando corretamente dentro de determinados parâmetros, mas apresenta sinais de problemas.
Por exemplo, uma bomba centrífuga pode estar cavitando, mas ainda está fornecendo o fluxo necessário para a operação; isso é um fracasso, mas não um colapso. As cavitações em nosso exemplo acabarão se transformando em um colapso. A avaria ocorre quando a bomba não consegue realizar a função pretendida.

O FDP é a diferença de tempo entre a falha e a quebra. Se a bomba começou a cavitar às 6h da manhã e quebrou às 18h 6 dias depois, o FDP é de 156 horas.

Então, qual é a frequência de inspeção? A resposta teórica para a pergunta é muito simples. A frequência de inspeção deve ser cerca de: FDP / 2

Por exemplo, se o período estimado de desenvolvimento da falha é de 14 dias e precisamos de algum tempo para planejar e programar a manutenção corretiva dessa falha para evitar uma quebra. Uma frequência de inspeção razoável é de 7 dias (FDP / 2). Se a frequência de inspeção for superior a 14 dias, podemos perder a falha e teremos uma avaria.

O verdadeiro problema é que não sabemos o que é o FDP. Não existe um padrão, nenhuma documentação e a maioria das fábricas não tem nenhum histórico no FDP.

As ferramentas de inspeção mudam o FDP

O FDP muda quando temos acesso a ferramentas melhores. Por exemplo, podemos ser capazes de detectar um problema com um rolamento de mancal ouvindo-o com um estetoscópio. Este método pode nos dar um período de aviso de alguns dias (em média dependendo da situação). No entanto, se usarmos um analisador de vibração, provavelmente podemos detectar a mesma falha com pelo menos 6 semanas de antecedência.

A falha é a mesma, mas o FDP mudou!   Na maior parte, o único motivo pelo qual compramos ferramentas de inspeção é estender o FDP com mais precisão.

Na realidade, a capacidade de detectar uma falha durante o FDP também depende da capacidade da pessoa de fazer a inspeção, ambiente (iluminação, temperatura, interno vs. externo, etc.) e parâmetros operacionais no momento da inspeção, design do equipamento, acessibilidade e muito mais.

Muitas variáveis

Algumas variáveis ​​que atrapalham muitas plantas ao calcular os FDPs são:

• Cada componente tem muitos modos de falha e cada modo de falha pode ter diferentes FDPs.

• O FDP pode mudar dependendo da ferramenta de inspeção, técnica, pessoa que faz a inspeção e muito mais.

• Cada componente está sendo executado em velocidades diferentes, ambiente diferente e carga diferente.

Todas essas variáveis ​​inevitavelmente levam muitas plantas a fazerem a coisa errada. Iniciar um estudo massivo para encontrar as respostas para essas variáveis.

Por que um estudo extenso não é uma boa abordagem? Quero dizer, tudo que você tem é tempo, certo?
Esta não é uma boa abordagem porque em 999 vezes em 1000, você não terá os dados de que precisa para fazer a análise e, mesmo se tivesse, o melhor retorno para o investimento geralmente é treinar seu pessoal e, em seguida, fazer inspeções em vez de realizar uma grande análise.

O que você vai acabar tendo ao fazer uma análise complicada sem dados é uma suposição baseada em muito trabalho, então não vamos fazer a análise complicada e, em vez disso, supor usando nossa experiência e cortar 99,9% do trabalho.

Exemplo:

Vejamos alguns problemas típicos com um motor CA. Este exemplo não inclui todos os modos de falha, por exemplo, se você olhar o manual do fabricante do rolamento, um rolamento tem mais de 50 modos de falha. Portanto, em vez disso, precisamos examinar os problemas mais comuns e prováveis.
Exemplo: Motor CA, 125 HP, 80% de carga, operação 24 horas por dia, 7 dias por semana, ambiente empoeirado.
Outras Inspeções
Se for um motor crítico, talvez você queira fazer uma análise completa do motor ou um teste de vazamento para à terra.

Erro Lógico Comum

As frequências de inspeção de manutenção preventiva são baseadas no FDP, não na vida útil do componente, nem na criticidade da função do equipamento.
A vida útil  de um componente não tem nada a ver com a frequência de inspeção. Por exemplo, uma fábrica de classe mundial tinha uma vida média do motor de 18 anos, alguns motores duram 8 anos, cerca de 25.
No entanto, o FDP para os modos de falha mais comuns para esses motores é mais provável no intervalo de 1-4 semanas, portanto, as estatísticas de vida não têm nada a ver com a frequência de inspeção.
Um argumento errôneo comum é “inspecionamos este componente por 3 anos e não encontramos nenhum problema”. Portanto, eles estendem a frequência de inspeção de uma semana para quatro semanas. Só porque você não encontrou um problema não tem nada a ver com o FDP, ele não mudou apenas porque o componente está funcionando sem nenhuma indicação de falha.

Se esse componente falhar, pode ser depois de 15 anos, o FDP ainda pode levar duas semanas e você precisa pegá-lo se for financeiramente viável para fazer isso. Se você alterar o período de inspeção para quatro semanas, há aproximadamente 50% + risco de perdê-lo.
A criticidade não afeta o FDP, mas pode ser um fator quando atribuímos a frequência de inspeção.
A criticidade do motor é um fator decisivo ao estimar o retorno financeiro e pode alterar a seleção da frequência de inspeção porque não temos certeza do FDP.
O FDP é um palpite. Portanto, um componente muito crítico pode ser verificado com mais frequência porque não conhecemos realmente o FDP. É uma apólice de seguro.

Para resumir este artigo:

As frequências de inspeção são baseadas no FDP, não na criticidade ou na vida útil do componente.
O FDP para todos os modos de falha é bastante inviável e impraticável de prever. No entanto, podemos adivinhar o que é.
Se você não tem dados históricos muito bons sobre o que é o FDP, não perca seu tempo fazendo um estudo elaborado, faça uma suposição razoável, é o que você vai acabar conseguindo de qualquer maneira com um estudo sem dados confiáveis.
Se você tem os dados do FDP, pergunte se é melhor despender o esforço em treinar as pessoas em como fazer inspeções e planejar e programar ações corretivas em vez de fazer um estudo descomunal. É muito mais econômico gastar tempo para tornar a execução de boas inspeções uma realidade.